壓鑄模成型缺陷分析與處理

 
樓主  收藏   舉報   帖子創建時間:  2012-01-30 15:45 回復：0 關注量：558
 

一、            鑄件表面有花紋,并有金屬流痕跡?產生原因: 1、通往鑄件進口處流道太淺.2、壓射比壓太大,致使金屬流速過高,引起金屬液的飛濺.

調整方法:1、加深澆口流道. 2、減少壓射比壓.

二、            鑄件表面有細小的凸瘤 產生原因：1、表面粗糙。2、型腔內表面有劃痕或凹坑、裂紋產生。

調整方法:1、拋光型腔。 2、更換型腔或修補。.

三、            鑄件表面有推桿印痕，表面不光潔，粗糙。產生原因：1、推件桿（頂桿）太長；2、型腔表面粗糙，或有雜物。

調整方法:1、調整推件桿長度。 2、拋光型腔，清除雜物及油污。

四、            鑄件表面有裂紋或局部變形， 產生原因：1、頂料桿分布不均或數量不夠，受力不均：2、推料桿固定板在工作時偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使產品變形及產生裂紋。3、鑄件壁太薄，收縮后變形。

調整方法:1、增加頂料桿數量，調整其分布位置，使鑄件頂出受力均衡。 2、調整及重新安裝推桿固定板。

五、            壓鑄件表面有氣孔 ，產生原因：1、潤滑劑太多。2、排氣孔被堵死，氣孔排不出來。

調整方法:1、合理使用潤滑劑。 2、增設及修復排氣孔，使其排氣通暢。

六、            鑄件表面有縮孔：產生原因：壓鑄件工藝性不合理，壁厚薄變化太大。金屬液溫度太高。

調整方法:1、在壁厚的地方，增加工藝孔，使之薄厚均勻。 2、降低金屬液溫度。

七、            鑄件外輪廓不清晰，成不了形，局部欠料，產生原因：1、壓鑄機壓力不夠，壓射比壓太低。2、進料口厚度太大；3、澆口位置不正確，使金屬發生正面沖擊。

調整方法:1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機； 2、減小進料口流道厚度；3、改變澆口位置，防止對鑄件正面沖擊。

八、            鑄件部分未成形，型腔充不滿，產生原因：1、壓鑄模溫度太低；2、金屬液溫度低；3、壓機壓力太小，4、金屬液不足，壓射速度太高；5、空氣排不出來。

調整方法:1、 2、提高壓鑄模，金屬液溫度；3、更換大壓力壓鑄機。4、加足夠的金屬液，減小壓射速度，加大進料口厚度。

九、            壓鑄件銳角處充填不滿。產生原因：1、內澆口進口太大；2、壓鑄機壓力過小；3、銳角處通氣不好，有空氣排不出來。

調整方法:1、減小內澆口。 2、改換壓力大的壓鑄機。3、改善排氣系統

十、            鑄件結構疏松，強度不高。產生原因：1、壓鑄機壓力不夠；2、內澆口太??；3、排氣孔堵塞。

調整方法:1、改換壓力機。 2、加大內澆口。3、檢查排氣孔，給以修整通氣。

十一、      鑄件內有氣孔產生：產生原因：1、金屬液流動方向不正確，壓鑄件型腔發生正面沖擊，產生渦流，將空氣包圍，產生氣泡。2、內澆口太小，金屬液流速過大，在空氣未排出前過早地堵住了排氣孔，使氣體留在鑄件內。3、動模型腔太深，通風排氣困難。4、排氣系統設計不合理，排氣困難。

調整方法:1、修正分流錐太小及形狀防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊。 2、適當加大內澆口。3、改進模具設計。4、合理設計排氣孔，增加空氣穴。

十二、      鑄件內含雜質，產生原因：1、金屬液不清潔，有雜質。2、合金成分不純。3、模具型腔不干凈。

調整方法:1、澆注進，把雜質及渣清掉。 2、更換合金。3、清理模具型腔，使之干凈。

十三、      壓鑄過程中，金屬液濺出。產生原因：1、動、定模間密合不嚴密，間隙較大。2、鎖模力有夠。3、壓機動、定模板不平行。

調整方法:1、重新安裝模具。 2、加大鎖模力。3、調整壓鑄機，使動、定模相互平行